6月28日上午8時，上海外高橋造船有限公司與往常一樣，開始了一天繁忙的生產(chǎn)。根據(jù)生產(chǎn)計劃，這天將有一艘40萬噸超大型礦砂船（VLOC）從2號船塢下水，這也是外高橋造船建造的第五艘40萬噸VLOC。
遠(yuǎn)遠(yuǎn)望去，這艘VLOC有些與眾不同——她不像正在建造之中的“半成品”，而更像是一艘馬上要交付的新船。整個船體修飾一新，紅藍(lán)相間，特別醒目。甲板上，白色的上層建筑高聳入云，蔚為壯觀；機(jī)艙里，主機(jī)、發(fā)動機(jī)等設(shè)備均已安裝到位。
據(jù)介紹，該VLOC的出塢完整性達(dá)到了87%，而同型首制船的出塢完整性僅61%。這標(biāo)志著外高橋造船“建模2.0”實現(xiàn)了新突破，朝著世界一流船企邁出了堅實的一步。
從船臺到船塢
提升造船完整性
出塢完整性是中國船舶工業(yè)集團(tuán)有限公司實施“建立現(xiàn)代造船模式2.0”（以下簡稱“建模2.0”）的重要推進(jìn)方向，也是創(chuàng)建世界一流造船企業(yè)、實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的標(biāo)志性工程之一。2015年11月，中船集團(tuán)正式發(fā)布“建模2.0”框架體系，這是我國船舶工業(yè)落實國家戰(zhàn)略的重要抓手。“建模2.0”的發(fā)布，為外高橋造船實施完整性造船指明了方向、增添了信心。
咬住青山不放松，哪怕艱難千萬重。在中船集團(tuán)“建模2.0”框架體系的引領(lǐng)下，外高橋造船以“保持品牌優(yōu)勢，加快高質(zhì)量發(fā)展”為宗旨，圍繞“降本與盈利、改善與重塑”管理主題，率先在VLOC出塢完整性項目上實現(xiàn)突破——首制船出塢完整性為61％、第二艘為66％、第三艘為77％、第四艘為82％、第五艘達(dá)到87％。
眾所周知，船塢、碼頭是船廠最核心的硬件，而出塢完整性反映了船廠的綜合實力。20世紀(jì)八九十年代，我國船廠大多為船臺造船。由于受到船臺承載力的限制，一般新船下水，基本是一個空的船殼，甚至主機(jī)等大型設(shè)備都要到碼頭才能吊裝。這導(dǎo)致碼頭舾裝周期特別長，嚴(yán)重制約了造船效率的提升。
進(jìn)入21世紀(jì)以來，一批大噸位船塢在各大船企建起來，我國造船業(yè)迎來了新的發(fā)展時期。船塢造船承載力限制較小，為完整性造船創(chuàng)造了必要硬性條件。
對標(biāo)“建模2.0”
深入策劃生產(chǎn)準(zhǔn)備
俗話說，牽一發(fā)動全身。出塢完整性涉及方方面面，如管理模式、組織體系、設(shè)計理念、物資配套、成本管理、計劃管控、工藝工法、信息化、生產(chǎn)準(zhǔn)備等，環(huán)環(huán)相扣，而又形成一個整體，相互制約、相互促進(jìn)，最終實現(xiàn)“兩個一體化”的目標(biāo)，即“設(shè)計、生產(chǎn)、管理一體化”和“殼、舾、涂一體化”。其中，生產(chǎn)準(zhǔn)備是重中之重。
圍繞“建模2.0”九大核心要素，以及“三翼齊飛”的要求，外高橋造船相繼成立了新工藝新工法組、高效生產(chǎn)組、成本管理組、一體化數(shù)字化設(shè)計組、信息化組5個推進(jìn)小組，協(xié)同推進(jìn)各項建模工作，夯實各項生產(chǎn)準(zhǔn)備。
為了實現(xiàn)高效、連續(xù)、低成本建造民船的目標(biāo)，外高橋造船高效生產(chǎn)組提出了系列中間產(chǎn)品完整性的指標(biāo)，并構(gòu)建了各類管理及會議機(jī)制，從組織體制和運(yùn)行機(jī)制上提供了支撐。
同時，外高橋造船實施項目制管理，強(qiáng)化全過程協(xié)調(diào)。由項目經(jīng)理、商務(wù)經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理、建造經(jīng)理及質(zhì)量經(jīng)理組成的項目組，各司其職，制定、梳理、檢查、落實各個生產(chǎn)節(jié)點和區(qū)域的完整性計劃，注重問題解決的及時性、有效性、系統(tǒng)性和連貫性，對出塢完整性負(fù)全責(zé)。
兵馬未動，糧草先行。外高橋造船配套部門以“降本、保供”為主導(dǎo)方針，在開工和船塢階段，確保物資供應(yīng)滿足船塢完整性之需。
開工前，外高橋造船完成全船鋼板訂貨量的93.17%，整個分段建造階段鋼板配齊率達(dá)98.19%；完成116項設(shè)備訂貨工作，出塢前所有物資到貨，到貨準(zhǔn)時率達(dá)100%。出塢前，舾裝托盤配送完成率達(dá)100%。同時，對生產(chǎn)中急需協(xié)調(diào)解決的問題，外高橋造船相關(guān)部門每日進(jìn)行梳理、逐條落實解決，為完整性出塢保駕護(hù)航。
外高橋造船積極推行信息化管理，運(yùn)用“互聯(lián)網(wǎng)+”工具，創(chuàng)新質(zhì)量管理。對標(biāo)和學(xué)習(xí)其他行業(yè)和企業(yè)的質(zhì)量管控經(jīng)驗，結(jié)合自身實際，外高橋造船將過程能力指數(shù)（CPK）、故障樹分析（FTA）、失效模式與影響分析（FMEA）、六西格瑪（6Sigma）等質(zhì)量工具引入到生產(chǎn)現(xiàn)場的質(zhì)量管理之中。同時，重點推進(jìn)質(zhì)量改善項目：
——管系清潔生產(chǎn)。對管路系統(tǒng)從材料、預(yù)制、表面處理、安裝、試壓、投油、吹掃的全過程建立獨立的流轉(zhuǎn)流程。
——EASY-LASER數(shù)字化鏜孔測量質(zhì)量改善。在軸系照光過程中應(yīng)用數(shù)字化激光儀直接讀取鏜孔尺寸，逐步取代傳統(tǒng)的光學(xué)照光。
——標(biāo)準(zhǔn)化引熄弧板推廣。用定制的通用型引熄弧板，取代原有的使用廢料和邊角料現(xiàn)場切割引熄弧板，全面提升焊接質(zhì)量。
——利用全新開發(fā)的移動端客戶端檢驗APP，在現(xiàn)場及時對檢驗意見、結(jié)果進(jìn)行跟蹤。
——全面推進(jìn)數(shù)字化無損檢測系統(tǒng)，在系統(tǒng)內(nèi)對所有的無損檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行全過程跟蹤，從焊接方法、焊接人員、焊接區(qū)域、作業(yè)時間、缺陷類型等多種因素和角度，對檢測結(jié)果進(jìn)行分析。
——針對礦砂船，首次采用了疲勞壽命預(yù)測技術(shù)。這種技術(shù)在售后服務(wù)階段，可持續(xù)跟蹤船舶關(guān)鍵節(jié)點的疲勞壽命，將因船體結(jié)構(gòu)問題導(dǎo)致的事故風(fēng)險降到最低。
推進(jìn)塢期優(yōu)化工程
提高出塢完整性
外高橋造船將塢期優(yōu)化（出塢完整性）列為企業(yè)落實“建模2.0”的重要抓手，旨在以出塢狀態(tài)作為重點中間產(chǎn)品狀態(tài)，開展技術(shù)創(chuàng)新和船塢計劃管控，確保出塢完整性目標(biāo)達(dá)成，進(jìn)而達(dá)到碼頭周期縮短和可控的目標(biāo)，提高造船效率。
從2017年5月開始，外高橋造船全面推進(jìn)塢期優(yōu)化（出塢完整性）工程。
——建立各生產(chǎn)部門及生產(chǎn)密配部門圍繞共同目標(biāo)協(xié)同推進(jìn)的溝通平臺。
——討論確定出塢完整性的評價指標(biāo)，包括各區(qū)域出塢前的狀態(tài)，各關(guān)鍵環(huán)節(jié)、各部門的時間控制節(jié)點等。
——確定相似船型出塢完整性逐輪提升的目標(biāo)。
——各部門圍繞出塢完整性目標(biāo)，進(jìn)行詳細(xì)策劃。
——相應(yīng)生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的配合，包括對內(nèi)外協(xié)物資到貨的整體把控，及對場地、設(shè)備等資源的協(xié)調(diào)。
——對號船生產(chǎn)進(jìn)度的檢查與糾偏，包括對船塢建造總體計劃的平衡與進(jìn)度跟蹤檢查，及對前道分段制作生產(chǎn)情況總體進(jìn)度把控。
——實時收集整理、分析生產(chǎn)實績數(shù)據(jù)，不斷優(yōu)化與完善生產(chǎn)建造工藝標(biāo)準(zhǔn)、搭載網(wǎng)絡(luò)、中日程計劃標(biāo)準(zhǔn)等。
經(jīng)過一年多的塢期優(yōu)化（出塢完整性）實踐，外高橋造船逐漸摸索出更加合理有效的產(chǎn)品管理路徑，成效顯著。
強(qiáng)化技術(shù)與管理
確保提質(zhì)增效落地
外高橋造船設(shè)計部門持續(xù)完善創(chuàng)新以船體為基礎(chǔ)、舾裝為中心、涂裝為核心的設(shè)計模式，取得了事半功倍的效果。
精細(xì)化設(shè)計，提高出塢完整性。不同的施工階段其施工效率有很大差別。目前常規(guī)的舾裝作業(yè)分為C/B/P/D四個階段，同一作業(yè)在不同階段的施工工時平均約為1:3:6:9，因此，合理劃分舾裝階段有很大的提升空間。
在設(shè)計策劃階段，以提高施工效率為抓手，著重對C/B/P/D四個作業(yè)階段進(jìn)行調(diào)整和優(yōu)化，積極推進(jìn)基于船體DAP的大組立鐵舾件舾裝前移計劃，采取舾裝件預(yù)燒覆板工藝，減少反面油漆破壞，以利于腳手架提前拆除。
提高單元化率，提升施工效率。舾裝件單元化是提高舾裝效率的有效手段。以推進(jìn)區(qū)域綜合布置為重點，全面推進(jìn)全寬型單元、反頂管束單元、功能性單元，以及圍繞設(shè)備為中心的小型模塊化單元，單元設(shè)計總數(shù)大大提高。
推行完整性建模，提高數(shù)據(jù)完整性。除極少數(shù)軟件無法實現(xiàn)的舾裝件外，其余小型化舾裝件均已實現(xiàn)精細(xì)化建模，并提供相關(guān)的施工圖紙，降低了現(xiàn)場施工的隨意性，減少了現(xiàn)場反復(fù)測量、調(diào)整等工作的時間消耗，舾裝件模型完整性程度達(dá)到99%。
外高橋造船加強(qiáng)工藝研究，提高工藝水平。工藝設(shè)計人員打破原有的框框，主動創(chuàng)新求變，取得成效。
——結(jié)構(gòu)完整性總組工法研究。開展橫艙壁結(jié)構(gòu)完整性建造工法研究,通過槽型艙壁與小甲板進(jìn)行側(cè)態(tài)總組，縮短了吊裝定位周期，減少高空作業(yè)，提高了總組的安全性。
——縱艙壁結(jié)構(gòu)建造工藝研究。采用縱艙壁側(cè)態(tài)總組，減少了縱艙壁特殊結(jié)構(gòu)的搭載定位難的工藝瓶頸，提高了縱艙壁結(jié)構(gòu)總段完整性，降低了作業(yè)難度，提高了作業(yè)安全性。
——船塢并行工程的建造工法。在船塢階段為實現(xiàn)船塢空間的利用率提升，開展巨型總段位移技術(shù)研究，實現(xiàn)VLOC的塢內(nèi)并行工程的建造工法。
——FCB+SAW高效焊接方法的創(chuàng)新。針對甲板厚板拼板進(jìn)行焊接工藝創(chuàng)新，采用FCB+SAW的方法，既保留了FCB法高效焊，又使用了16極高速自動焊對縱骨進(jìn)行角焊。依托流水線自動化程度高和FCB法焊接設(shè)備效率高、質(zhì)量穩(wěn)定的優(yōu)勢，提升厚板拼板的整體效率。
——垂直氣電焊在75度工況焊接工藝的創(chuàng)新應(yīng)用。傳統(tǒng)的散貨船建造中垂直氣電焊僅應(yīng)用于90度垂直的艙壁，在VLOC項目建造中工藝研究所通過多次試驗，成功實現(xiàn)的75度垂直氣電焊的焊接工藝，并通過船級社認(rèn)證，實現(xiàn)75度艙壁結(jié)構(gòu)的高效焊接。
——船塢快速安裝作業(yè)平臺開發(fā)。針對舵葉安裝的特點，結(jié)合現(xiàn)有作業(yè)平臺的技術(shù)參數(shù)研究，自主開發(fā)適合能夠頂升380噸的舵葉安裝作業(yè)平臺。突破舵葉安裝關(guān)鍵工藝裝備的瓶頸，確保船塢周期。
為了實現(xiàn)完整性出塢的目標(biāo)，外高橋造船各生產(chǎn)部門發(fā)揮主動性和能動性，相互溝通協(xié)調(diào)、支持配合。
在平臺總組階段，外高橋造船機(jī)裝調(diào)試部制定了“40萬噸礦砂船機(jī)艙總段舾裝完整性標(biāo)準(zhǔn)”和“40萬噸礦砂船出塢機(jī)艙完整性標(biāo)準(zhǔn)”，實現(xiàn)總段吊裝前百分之百評估，大幅提高了機(jī)艙總段舾裝完整性。出塢前，機(jī)艙管系和電纜敷設(shè)全部交驗結(jié)束，配電板通電，集控臺附件安裝完整，報警點開通，各項指標(biāo)都超前達(dá)成。
隨著工序前移的推進(jìn)，應(yīng)急發(fā)電機(jī)和舵機(jī)的調(diào)試工作也在船塢內(nèi)緊張而有序進(jìn)行，而且僅用3天時間完成應(yīng)急發(fā)電機(jī)報驗，完成駕駛臺整體通電和航行燈信號燈系統(tǒng)的燈桅調(diào)試工作，首次實現(xiàn)塢內(nèi)舵機(jī)動車，主發(fā)電機(jī)和相關(guān)輔機(jī)設(shè)備也達(dá)到了可調(diào)試報驗的狀態(tài)。
出塢完整性的關(guān)鍵點還在于涂裝。外高橋造船涂裝部總結(jié)同系列礦砂船的建造經(jīng)驗，把關(guān)鍵路徑上的兩個重點項目——機(jī)艙和壓載艙作為突破方向。
機(jī)艙內(nèi)環(huán)境復(fù)雜，交叉施工多，涂裝施工對設(shè)備安裝、調(diào)試有很大影響。鑒于這一情況，外高橋造船技術(shù)人員把機(jī)艙的打磨油漆分解為四個階段：機(jī)艙底層箱柜艙室的打磨油漆、機(jī)艙底層、機(jī)艙上中下艙室箱柜打磨油漆、機(jī)艙整體打磨。施工中，充分利用設(shè)備調(diào)試安裝的間隙，合理安排勞動力進(jìn)行突擊，在完成涂裝施工的過程中不耽誤其他專業(yè)的施工進(jìn)度，實現(xiàn)了機(jī)艙底層11個艙室箱柜在半船起浮前打磨油漆結(jié)束，機(jī)艙底層起浮后一周完成打磨油漆，出塢前20天機(jī)艙艙室油漆完工，出塢前3天機(jī)艙油漆整體腳手架以上區(qū)域油漆完工。
針對機(jī)艙艙室中的重點艙室—淡水艙，為了實現(xiàn)塢內(nèi)油漆完工，外高橋造船實施了新的工藝流程。淡水艙的常規(guī)施工流程頂壁和地板是分兩次施工，周期很長，至少需要24天。根據(jù)淡水艙油漆的特性以及施工過程中的環(huán)境溫度（溫度高，完全固化時間短），技術(shù)人員多次與船東及油漆服務(wù)商開會討論縮短淡水艙施工周期的可能性，最終決定頂壁和地板同時施工 ，減少中間步驟。這一工藝流程的改變，使施工周期由24天縮短到18天，最終實現(xiàn)出塢前5天油漆完工。
涂裝的另一個重點項目是壓載艙。VLOC的壓載艙面積大，艙室高，腳手架多，施工工作量巨大，每個壓載艙面積在20000平方米左右，高度有30米左右，想要在短短的58天塢期內(nèi)完成整體打磨油漆，相當(dāng)困難。針對壓載艙的施工難點，同時根據(jù)同系列船的施工經(jīng)驗，外高橋造船涂裝部盡量減少搭載后壓載艙內(nèi)腳手架的數(shù)量。同時，在分段、總段交涂裝之前進(jìn)行舾裝完整性檢查，減少舾裝件不完整對涂層造成的破壞；工序前移，把后期的高空立體作業(yè)分解為平面作業(yè)；分段完工拆腳手架后，及時對腳手架損壞的涂層進(jìn)行修補(bǔ)，并清理會對涂層造成損傷的鋼砂、灰塵等污染物，同時做好涂層保護(hù)，除合攏縫以外的區(qū)域后期不再搭設(shè)腳手架。
切實有效的施工手段和方法，使總段的涂裝工作量相比原來減少了50%左右，打磨到完工周期控制在5天以內(nèi)，壓載艙整體腳手架數(shù)量減少了60%左右，涂裝打磨周期縮短2天，壓載艙拆腳手架的時間也縮短了2天。
建設(shè)一流船企
實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展
當(dāng)前，外高橋造船在中船集團(tuán)“建模2.0”引領(lǐng)下，實現(xiàn)了出塢完整性的新突破，但是離世界造船先進(jìn)水平還有一定差距，要真正實現(xiàn)出塢全面完整性，任重而道遠(yuǎn)。而且，完整性出塢是“建模2.0”的一個子目標(biāo)，目前外高橋造船僅達(dá)到87%，在運(yùn)行系統(tǒng)和管理機(jī)制等方面，還有進(jìn)一步提升的空間，需要補(bǔ)齊短板、精益求精，才能做到極致。
為了實現(xiàn)100％的出塢完整性，外高橋造船將以各個系統(tǒng)的調(diào)試為切入點，逐步提高系統(tǒng)調(diào)試前的機(jī)械完工、管系完工和電氣完工。提高塢內(nèi)腳手架拆除率、艙室涂裝率，出塢一周內(nèi)實現(xiàn)發(fā)電機(jī)動車，全面達(dá)到計劃及時性、質(zhì)量符合性和狀態(tài)完整性的完工管理目標(biāo)。
今年5月，中船集團(tuán)黨組書記、董事長雷凡培在外高橋造船調(diào)研時指出，要聚焦世界先進(jìn)水平，對接國家戰(zhàn)略，進(jìn)一步加大機(jī)制創(chuàng)新、管理創(chuàng)新、技術(shù)創(chuàng)新的力度，以“建模2.0”為抓手，深入兩化融合，優(yōu)化產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，努力建設(shè)具有全球競爭力的世界一流船舶企業(yè)。
