“脫硫”應(yīng)該是本年度修船業(yè)務(wù)中最火的一個名詞。
為確保整個脫硫改裝業(yè)務(wù)快速高效運(yùn)轉(zhuǎn)，廣東中遠(yuǎn)海運(yùn)重工充分發(fā)揮造修結(jié)合的優(yōu)勢，將造船理念嫁接至脫硫塔改裝船上，成立了脫硫項(xiàng)目先行工作組，且由技術(shù)部成立技術(shù)攻關(guān)小組，專門負(fù)責(zé)船舶進(jìn)廠前的生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作及脫硫裝置預(yù)制，提高船舶進(jìn)廠后改裝工程的生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)泊位資源快速周轉(zhuǎn)。在修船事業(yè)部高度重視下，脫硫先行工作組始終堅(jiān)持以“縮短修期即是最大的增效，提升分段、總段完整性即為最大的降本”為中心思想開展工作。
在各部門及車間的支持下，脫硫項(xiàng)目先行工作組半年多以來，累計(jì)完成40余艘脫硫改裝項(xiàng)目的先行階段工作，包括生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備、分段結(jié)構(gòu)制作、管子制作安裝、分段總組、舾裝件安裝等工作。目前，脫硫改裝項(xiàng)目中的先行分段\總段完整性從最初“寶拉”輪的30%上升至“玫瑰”輪的95%，大量減少了吊裝之后的塔內(nèi)工程量,縮短了從吊裝到整體完工的周期, 助脫硫改裝項(xiàng)目品質(zhì)和效益雙提升。
與此同時，脫硫項(xiàng)目先行工作組積極聯(lián)合各車間，深入推進(jìn)“學(xué)川崎”工作，不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程、生產(chǎn)工藝及作業(yè)工具，保持脫硫項(xiàng)目先行工作的向好發(fā)展趨勢。
船體車間通過利用運(yùn)木船廢料及脫硫塔到貨工裝新增胎架約600 m2 ，一定程度上緩解了胎架不足給生產(chǎn)帶來的壓力，節(jié)省胎架制作成本近30余萬元；通過培訓(xùn)及工藝人員幫帶，讓所有分段制作隊(duì)伍都能獨(dú)立完成分段內(nèi)的舾裝工程，大幅度減輕了舾裝勞動力壓力，并且可以達(dá)到船體舾裝與分段建造同步進(jìn)行的效果，實(shí)現(xiàn)了高空作業(yè)平地化，有效節(jié)省了舾裝材料進(jìn)艙所消耗的時間。
機(jī)電車間針對內(nèi)場預(yù)制及預(yù)裝工程積極采取引進(jìn)隊(duì)伍、場地借用、設(shè)備借用、委托制造班組及外協(xié)等方式，確保了先行階段預(yù)制及預(yù)裝能夠開展，基本實(shí)現(xiàn)在船舶進(jìn)廠前即完成所有管子預(yù)制。例如，機(jī)電車間固定增加校管平臺3個、焊接工位7個，進(jìn)一步提升生產(chǎn)能力，滿足目前對管子制作量的需求；優(yōu)化焊接工藝方式，提高3.5倍工效。目前，車間管子月產(chǎn)量已穩(wěn)定在1100條以上，自7月份以來累計(jì)完成約5300根管預(yù)制任務(wù)，其中通過工藝優(yōu)化已節(jié)省人工成本約20萬元。
涂裝車間通過借用制造工裝梯以及固定腳手架重復(fù)利用，節(jié)約腳手架面積約2.6萬立方米，直接節(jié)省勞動成本約11萬元，同時在分段及總段完工后，見縫插針完成所有火疤修補(bǔ)，將密閉艙室作業(yè)敞開化，杜絕了為后續(xù)密閉艙室交叉作業(yè)，有效降低了安全風(fēng)險(xiǎn)。
脫硫改裝項(xiàng)目的批量化改裝，對整個修船系統(tǒng)的經(jīng)營、生產(chǎn)、技術(shù)及資源配置都是考驗(yàn)，只有快速經(jīng)歷從無到有、從有到精的過程，才能使公司在本輪改裝業(yè)務(wù)高潮中獲得足夠效益及管理提升。在公司的正確領(lǐng)導(dǎo)、修船事業(yè)部的明確要求下，脫硫先行工作組一定秉持精細(xì)策劃、精益管理、持續(xù)改善理念，繼續(xù)做實(shí)先行工作，不斷提升分段及總段完整性，將學(xué)川崎進(jìn)行到底。
